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안녕하세요! 지속 가능한 미래를 만들어나가기 위한 삼성디스플레이의 노력을 보여드리는 YESG구(예스지구) 시리즈의 MC, 폴디와 큐디입니다^^ 여러분, 평소에 에너지 절약 잘 실천하고 계신가요? 삼성디스플레이는 디스플레이 생산과 사업장 운영에 필요한 에너지를 절약하기 위해 많은 노력을 기울이고 있답니다. 이번 시간에는 삼성디스플레이가 에너지를 어떻게 관리하는지 알아보려고 합니다. 삼성디스플레이의 에너지 관리 시스템을 소개합니다 삼성디스플레이는 OLED와 QD 디스플레이를 개발·생산하며, 디스플레이 시장을 리드하고 있습니다. 이를 위해 기흥, 아산, 천안 등 국내외 각 사업장을 갖추고 있는데, 이런 사업장을 운영하고 디스플레이를 생산하기 위해서는 많은 에너지가 필요합니다. 우리가 디스플레이를 생산하기 위해 사용하는 에너지는 대부분 전기에너지입니다. 전기는 발전소와 변전소를 거쳐 삼성디스플레이 생산 라인과 인프라에 공급되고 있습니다. 대규모로 디스플레이를 생산하려면 효율적인 에너지 관리가 필수적입니다. 그래서 삼성디스플레이는 에너지 절감 조직을 별도로 운영하고, 관리 시스템을 구축해 설비별로 에너지 사용량을 파악하고, 에너지맵을 만들어 체계적으로 운용하고 있습니다. 에너지 절감 과제가 무려 1,700개! 에너지 절감 조직은 생산과 운영 전 영역에서 에너지를 절약할 수 있는지 꼼꼼하게 파악하고 있습니다. 덕분에 올해 수립한 에너지 절감 과제만 무려 1,700여 개에 달합니다. 정말 에너지가 샐 틈이 없겠죠? 실제로 진행한 에너지 절감 사례를 몇 가지 소개해드릴게요. 전기에너지, 스마트하고 꼼꼼하게 절약해요  이번에는 에너지 관리의 핵심시설로 이동해 볼까요? 먼저 가볼 곳은 에너지를 모니터링하는 CCR입니다. 이곳에서는 공정별,…

안녕하세요! 지속 가능한 미래를 만들어나가기 위한 삼성디스플레이의 노력을 보여드리는 YESG구(예스지구) 시리즈의 MC, 폴디와 큐디입니다^^ 여러분 축하해 주세요~~! 삼성디스플레이가 국내 업계 최초로 폐기물 매립 제로화 인증에서 전 사업장 최고 등급인 ‘플래티넘’을 획득했습니다*^^* 이로써 삼성디스플레이는 폐기물 재활용률이 무려 99.6%(UL 기준)에 달한다는 것을 인증 받은 셈입니다. 그럼 플래티넘 등급을 받기까지 삼성디스플레이가 어떤 노력을 해왔는지 알아볼까요? 디스플레이 부품, 어느 것 하나도 그냥 버리지 않는다! 다들 삼성디스플레이의 자원 재활용 수준이 어마어마하다는 것, 알고 계시나요? 사업장에서 나오는 단 한 톨의 자원도 그냥 버리지 않고 계속 재활용할 수 있도록 연구와 고민을 거듭하고 있답니다. 일반 플라스틱이나 캔 등 생활 폐기물은 당연하고 디스플레이 패널에서부터 공정에 사용되었던 물질까지 대부분 재활용하고 있습니다. 먼저 디스플레이를 재활용하는 과정을 알아볼까요? 디스플레이는 얇지만 정말 다양한 부품들을 내장하고 있는 만큼 이 디스플레이 부품도 하나하나 분리해서 재활용합니다. 먼저 분해샵으로 이동된 디스플레이 패널은 사람의 손을 거쳐 분리됩니다. 재질에 따라 분해를 거쳐 필요한 부분을 추출해서 다시 활용하는 것이죠. 패널에 붙어있는 유리, 드라이버IC, 편광필름, PCB 등을 모두 분해하고 금속 물질과 플라스틱 등 그 외 재질을 나눠 재활용합니다. 디스플레이 패널 안에 보석이 들어있다는 것 알고 계셨나요? 디스플레이의 구성품 안에는 소량이기는 하지만 금, 은, 동이 모두 들어가거든요. 그래서 폐기되는 패널 부품을 전문…

안녕하세요! 지속 가능한 미래를 만들어나가기 위한 삼성디스플레이의 노력을 보여드리는 YESG구(예스지구) 시리즈의 MC, 폴디와 큐디입니다^^ 삼성디스플레이가 디스플레이를 생산하는 데 있어서 가장 중요하게 생각하는 것은 바로 안전인데요. 모든 작업 환경에 있어서 안전만큼 중요한 것은 없기 때문입니다. 오늘은 삼성디스플레이가 안전한 사업장을 위해 진행하는 다양한 프로세스들과 노력들을 보여드릴게요~ 화학물질 공급을 안전하게 관리하는 CCSS룸! ▲ 화학물질을 안전하게 관리하는 삼성디스플레이 CCSS룸 디스플레이 제조에는 다양한 화학물질들이 필요하다 보니 안전사고 예방을 위해 꼼꼼한 관리가 필수적입니다. 삼성디스플레이에서는 CCSS룸을 통해 생산현장에 필요한 화학물질을 철저하게 관리하고 있습니다. 간단히 말해 화학물질을 안전하게 저장해서 현장에 공급하는 시스템이라고 할 수 있습니다. 실시간으로 압력, 온도, 사용량 등을 모니터링하고 점검하는 것이죠. 안전관리는 모니터링과 현장에서 동시에 이뤄집니다. 안전밸브를 검사하는 상황을 예로 들어볼까요? 케미컬 룸처럼 압력용기를 사용하는 장소는 안전밸브가 적절히 동작하는지 직원들이 현장에 나가서 주기적으로 확인하고 있습니다. 이런 장소에 진입할 때는 내화학 보호구를 착용해야 하는데 꼼꼼하게 복장을 갖추고 현장에 진입해 평소에 문제가 생기지 않도록 철저하게 관리합니다. 고위험 작업은 3 Step으로 모두가 안전하게! 특히 삼성디스플레이는 위험도가 높은 7가지 작업을 따로 지정해서, 3 단계에 걸쳐 특별히 작업 운영을 진행합니다. Step 1. 작업을 총괄하는 작업 팀장과 안전 담당자가 고위험 작업 직전에 일단 작업을 일시 중지하고, Step 2. 안전 상태를 면밀히 확인한 후에 Step 3. 안전…

안녕하세요! 지속 가능한 미래를 만들어나가기 위한 삼성디스플레이의 노력을 보여드리는 YESG구(예스지구) 시리즈의 MC, 폴디와 큐디입니다^^ 이번 시간에는 디스플레이 생산 과정에서 발생하는 대기 관련 물질들을 처리하고 깨끗한 하늘을 만들기 위한 삼성디스플레이의 노력을 알아보려고 합니다. 삼성디스플레이 아산캠퍼스 옥상에 모여있다는 대기 처리 시설들. 지금부터 함께 살펴보겠습니다. 삼성디스플레이 옥상에 깨끗한 공기의 비밀이? 가을을 맞이한 삼성디스플레이 아산1캠퍼스는 유독 높고 푸른 하늘을 자랑 중입니다. 그런데 아산1캠퍼스 옥상에 맑고 깨끗한 하늘을 만들 수 있는 비밀이 있다는 것을 알고 계시나요? 그 비밀은 바로 ‘대기 처리 시설’~! ‘디스플레이에 왜 대기 처리 시설이 필요하지?’라고 생각하는 분이 계신가요? 간단히 설명하자면, 디스플레이를 제조하는 과정에는 다양한 화학물질이 사용되는데, 우리 눈에는 보이지 않지만, 공정 과정에서 가스와 입자들이 발생합니다. 이것들을 깨끗하게 처리하기 위해서는 대기 처리 시설이 꼭 필요한 것이고요. 한마디로 대기 처리 시설을 통해 눈에 보이지 않는 물질을 청소한다고 할 수 있지요. 삼성디스플레이 아산사업장에도 상당한 규모의 대기 처리 시설이 자리 잡고 있는데, 이곳에서 디스플레이 공정에서 발생하는 대기 관련 물질들이 대부분 처리된답니다. 디스플레이 공정에 사용하고 남은 온실가스와 기타 가스들을 먼저 성질에 따라 산, 알칼리, 유기로 분리하는데요. 각각의 특성에 맞게 온실가스 처리 시설과 대기 처리 시설을 통해 깨끗하고 안전하게 처리해 대기로 내보냅니다. 삼성디스플레이의 착한 대기 처리 시설을 소개합니다 그럼 이제 삼성디스플레이의 대기 처리 시설에 대해 알아볼까요? 첫…

안녕하세요! 지속 가능한 미래를 만들어나가기 위한 삼성디스플레이의 노력을 보여드리는 YESG구(예스지구) 시리즈의 MC, 폴디와 큐디입니다^^ 지난 시간에는 디스플레이 생산에 필수적인 물, ‘초순수’를 만드는 과정을 살펴봤는데요. 이번에는 그렇게 생산공정에 사용된 물이 어떻게 친환경적으로 재이용되는지 알려드리겠습니다. 물자원 재이용 ‘그린센터’가 책임집니다! 삼성디스플레이 초순수 시스템을 통해 디스플레이 공정에 투입된 물의 60~70%는 수처리를 거쳐 다시 초순수 시스템으로 돌아가 재이용되고 있는데요. 그럼 재이용 되지 못한 나머지 물은 어떻게 되는 것일까요? 바로 꼼꼼한 수처리 시설을 갖춘 ‘그린센터’에서 처리 과정을 거쳐 일부는 또 다시 재이용되고 나머지는 깨끗하게 하천으로 방류된답니다. 그린센터에서 하루에 방류되는 물의 양은 약 15만 톤. 상상하기 어려운 많은 양이죠~ 그럼 실제 처리 과정을 하나씩 소개해 드릴게요. 먼저, 그린센터에 들어오는 물은 크게 두 가지로 나눌 수 있는데요. 디스플레이 공정에 재이용할 수 있는 유기 폐수와, 깨끗하게 수처리를 거처 하천에 방류하는 무기 폐수로 나뉩니다. ▲ 멤브레인 필터(좌)와 RO 필터(우) 유기 폐수는 먼저 MBR(Membrane Bio Reactor, 분리막생물반응기) 처리 시설로 들어오는데요. 우선 미생물을 활용해 일차적으로 물 속의 유기물과 질소를 제거한 후 멤브레인이라는 촘촘한 필터를 통해 여과해 상당히 깨끗한 물로 만듭니다. 하지만 여기서 끝이 아닙니다. MBR 시설을 거친 물은 이번에는 RO(Reverse Osmosis, 역삼투압) 처리 시설에서 역삼투압 원리를 이용해 용매와 용질을 분리되고, 이온과 유기물, 바이러스 등도 함께 제거됩니다. 이렇게 처리된 물은 초순수 시스템을 다시 거쳐서 디스플레이 공정에 재이용되는 것이죠. 그럼, 이렇게 처리된 물의 수질은 어떨까요? 한 눈에 봐도 처리가 끝난 오른쪽 비커가 더 깨끗해 보이죠? 이번엔 탁한 정도를 측정하는 ‘탁도’ 수치를…

안녕하세요! 지속 가능한 미래를 만들어나가기 위한 삼성디스플레이의 노력을 보여드리는 YESG구(예스지구) 시리즈의 MC를 맡은 폴디와 큐디입니다^^ 우리 지구의 환경과 자원에 대한 보살핌이 더욱 중요해져가는 요즘. 삼성디스플레이는 첨단 디스플레이 패널도 환경 친화적인 공정을 통해 만들고 있습니다. 이번 YESG구(예스지구) 1편에서는 디스플레이 생산에 필수적인 물. ‘초순수’를 만드는 과정을 통해 삼성디스플레이가 공정에 사용되는 물을 어떻게 처리하고, 또 이 물을 어떻게 친환경적으로 재이용하는지 소개해 드릴게요. 디스플레이를 만드는 하루 10만 톤의 물, 그 시작점 ‘대청댐’ 디스플레이 생산공정에는 물이 꼭 필요합니다. 디스플레이 패널이 만들어지기까지는 많은 공정이 필요한데요. 각 단계에서 패널을 세정을 하거나 화학 농도 희석을 위해서는 많은 물이 필요합니다. 삼성디스플레이에서 공정에 사용하는 모든 물은 대청댐에서 들어옵니다. 수원지인 대청댐으로부터 하루에 들어오는 물의 양은 약 10만 톤! 이 물이 도착하면 먼저 15만톤의 물을 저장할 수 있는 삼성디스플레이 아산2캠퍼스의 정배수지(원수 집수 Pond)에 모이게 됩니다. 대청댐에서 온 물도 육안으로 보기에는 상당히 깨끗해 보이지만 공정에 그대로 사용할 수는 없어요. 어떠한 이물질도 들어있지 않은 물 이어야만 디스플레이 공정에 가장 적합 하거든요. 그래서 추가적인 정수 처리 과정을 반드시 거쳐야 합니다. 울트라 순수한 물을 만드는 삼성디스플레이 ‘초순수’ 시스템 산업에 사용되는 공업용수는 용도별로 일반수, 순수, 초순수로 구분할 수 있어요. ‘초순수’는 그 단어에서 유추할 수 있듯이 물속에 있는 이물질을 최대한 제거해 전기 저항이 거의 없는 아주 순수해진 물을 말합니다. 그래서 디스플레이나 반도체처럼 티끌만 한 이물질에도 민감한 산업에 활용되죠. 대청호에서 들어온 물은 정배수지를 지나 초순수…